SIGNIFIKANTE REDUKTION VON
WERTSCHÖPFUNGSVERLUSTEN
DURCH IMPRÄGNIERUNG


Das Ziel einer jeden Produktion ist es, die Qualität der Erzeugnisse hoch und den Ausschuss so gering wie möglich zu halten. Wird ein Bauteil dennoch als n.i.O. klassifiziert, ist eine kurzfristige und nachhaltige Lösung gefragt, um mögliche Wertschöpfungsverluste zu verhindern.

Teure Werkstücke, die trotz sorgfältiger Herstellungstechnik Mikrorisse aufweisen, müssen nicht verschrottet werden. Imprägnierung ist die State-of-the-Art-Methode, um Fehlteile zuverlässig aufzubereiten und unter Wiederherstellung der Qualitätsanforderungen erneut der Produktion zuzuführen. Die Kosten für die Imprägnierung von Werkstücken betragen dabei lediglich einen Bruchteil dessen, was das Bauteil bis zur Beanstandung verursacht hat. Das Imprägnieren trägt demnach maßgeblich zur Rationalisierung und Kostensenkung in der Produktion bei und schließt gleichermaßen das Risiko einer erneuten Beanstandung bei der Nachproduktion vollständig aus.

Antrok bietet Ihnen die Lohnimprägnierung von Metallen und Kunststoffen aller Art über unser spezielles Vakuum-Imprägnierverfahren. Auf einer modernen Imprägnieranlage behandeln wir Ihre Bauteile mit Kunstharz nach höchstem Standard und versiegeln zuverlässig Mikrorisse und kleine Einschlüsse zur Absicherung der geforderten Bauteil-Qualität.

Antrok ist insbesondere spezialisiert auf die Imprägnierung für die Automobilindustrie. Höchste Flexibilität ist unser Versprechen an Sie. Um die Just-in-Time- Fertigstellung Ihrer Bauteile sicherzustellen, arbeiten wir im 3-Schicht-Betrieb rund um die Uhr bei einer Kapazität von 0,8 m3 pro Korb. Ihrem Bedarf passen wir uns dabei flexibel an. Wir stehen im ständigen Austausch mit unseren Ansprechpartnern auf Kundenseite und realisieren Ihre Anforderungen bis hin zu Stückzahlankündigungen auf Tagesniveau.

Ihr Kontakt


Ihr Kontakt

Michael Brunst
Prokurist / Geschäftsbereichsleiter

Tel.: +49 172 5740418

michael.brunst@antrok.dePfeil nach Rechts

ZUVerlässige Versiegelung
ihrer Werkstücke


  • Individuell zugeschnittene Prozesslösungen
  • Abholservice über eigene Fahrzeugflotte
  • Wareneingangsprüfung durch geschultes Personal
  • Teileverfolgung mittels DMC-Code
  • Imprägnierung von Metall- und Kunststoffteilen
  • Qualitätsprüfung mittels UV-Licht nach der Imprägnierung (100 % Prüfung auf Kundenwunsch)
  • Erfassung, Dokumentation und Versand

Moderne
Anlagentechnik


Hochwertige Materialien und effiziente Anlagenkomponenten

Die zentrale Komponente bei der Imprägnierung ist das verwendete Gießharz. Mit dem hochwertigen Maldaner IM3000 setzen wir bei der Bearbeitung Ihrer Bauteile ausschließlich auf Qualität vom Marktführer. Das IM3000 unterliegt strengen Qualitätsprüfungen und ist zugelassenes Gießharz für alle namhaften nationalen und internationalen Automobilhersteller.

Die Imprägnierung Ihrer Gussteile erfolgt auf vollautomatisierten und von der Antrok Automatisierung individuell auf unsere Anforderungen angepassten Anlagen. Die Erweiterung der Standardanlage um einen zweiten Manipulator und ein zweites Polymerisations-Becken ermöglicht es, die Durchgangs-Kapazitäten vollkommen flexibel und wirtschaftlich an das Stückzahlaufkommen anzupassen.


Hochwertiges Imprägnierharz

Bei der Auswahl des Imprägnierharzes setzen wir ausschließlich auf höchste Qualitätsniveaus:

 Harz: IM3000
 Dichte (20°): 1,04 g/ml 
 Viskosität (20°) Frikmar-Becher Nr.3: 27s
 Dampfdruck: < 15 Pa
 Aussehen: gelb-klar
 Geruch: schwach esterartig
 Temperaturbeständigkeit (ausgehärtet): -110°C bis +200°C


1 - Bereitstellung
2 - Bestückung der Körbe
3 - Beschickung
4 - Vakuum / Harzbecken
5 - Zentrifuge
6 - Wasch- und Spülbecken
7 - Polymerisation
8 - Abkühlen und umpacken
9 - Qualitätskontrolle


Verbriefte Qualität


Antrok ist zertifiziert nach DIN ISO 9001:2015 und hat damit ein funktionales und durchgängiges QMS nachgewiesen, welches in allen Bereichen des Unternehmens gelebt wird. Die Sicherstellung unserer Qualität orientiert sich an vier wichtigen Bausteinen.

LEAN MANAGEMENT

Alle Abläufe im Wareneingang, der Produktion und dem Warenausgang sind im Hinblick auf den Materialfluss eindeutig definiert. Der interne Transport des Materials erfolgt über festgelegte Stellplätze im Sinne der First in -First out Lagerführung. Nach dem System des Lean Management wird damit sichergestellt, das Roh- und Fertigteile kürzeste Wege zurücklegen.

PARAMETERÜBERWACHUNG

Die Wasserqualität spielt beim Imprägnieren eine entscheidende Rolle. Sämtliche Parameter der Anlage wie pH-Wert, Temperatur, Wasserqualität und Harzgehalt werden bei jedem Schichtwechsel geprüft und umfassend dokumentiert. Das für die Vermeidung von Mineral-Rückständen benötigte VE-Wasser für unseren Imprägnierprozess wird in der eigenen Umkehr-Osmose-Anlage hergestellt und stetig maschinell überwacht.

SICHTPRÜFUNG UND QUALIFIKATION

Nach jedem Durchlauf werden die imprägnierten Bauteile mittels Kaltlicht visuell auf eventuelle Harzrückstände geprüft. Durch die Auswertung von Key-Performance Indikatoren überwachen wir den Erfüllungsgrad hinsichtlich Qualität und Produktivität. Im Sinne einer kontinuierlichen Verbesserung werden unsere Mitarbeiter in diesen Bereichen regelmäßig durch Qualitäts- und Fachschulungen weitergebildet.

VORBEUGENDE WARTUNG

Durch ständige Risikobewertung (TPM) werden definierte Wartungs-und Prüfmaß- nahmen festlegt, um eine kontinuierliche Verfügbarkeit der Produktion sicherzustellen. Die Vorbeugung von Ausfallursachen erfolgt durch ein rechtzeitiges und zustandsorientiertes Wechseln von Verschleißteilen und die Übernahme von Pflege, Wartung und Reparatur der Anlagen durch die Mitarbeiter vor Ort. Alle Maßnahmen werden in einer Wartungsdatenbank dokumentiert.

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